数控加工（CNC加工）路径的确定方法

数控加工进给加工路径指车刀从对刀点(或机床的固定原点)开始移动，直至返回该点并完成加工过程中所经过的相对路径，包括钻削加工的相对路径和非钻削加工中所安排的相对路径，如数控刀片选择、切削加工、切削加工等。深加工进给路径大部分都是按照零件的轮廊顺序进行的，因此，明确进给路径的工作重点是明确空行程安排下的初加工进给路径和空程安排。对于加工中心来说，明确加工路径一般遵循以下几个层次标准。能保证所加工产品工件的精密度和粗糙度。使加工路径尽可能缩短，减少空程安排时间，提高加工效率。尽可能简化数值计算方法的工作量，简化加工程序流程。对于一些重复使用多次的程序流程，应当采用汇编程序。

数控加工的数控刀片要夹紧牢固，不能在弹力夹头内过短。每次索刀加工前应检查 CNC加工刀头是否符合要求，索刀长度应根据作业规程中的单标制作深层次确定，一般2 mm左右的深层次加工应稍好，并充分考虑弹性夹头是否碰撞。遇有深层次的生产制造情况，可与程序流程编写人员进行交流和沟通，酌情使用两次索刀，即先将其长度缩短一半至2/3，待生产制造到较深的位置后再将其延长，这样可以提高生产制造效率。采用加索咀时，尤其要掌握下刀深层次、必须刀长等资料信息。数控加工刀头安装上机作业前，光滑度相互配合位置，用清洁巾擦净干净，加工中心刀套的相对位置也同样清除，避免相互配合布有铁销伤害精度和损坏加工中心。

数控加工的基本原理偏差是由于选择了相似的加工运动模式或相似的数控刀轮轨迹所致。通常被称为加工基本原理偏差，是由于加工基本原理存在着偏差。如果基本原理偏差都在允许的范围内，那么这种解决方法仍然有效。加工偏差、安装偏差和机床使用中的损坏会对产品工件的加工精度造成直接危害。重点是车床主轴的转动运动，机床导轨的匀速直线运动，机床传动齿轮的偏移。加工精度偏差的数控加工关键包括标准偏差相对误差和加工副生产制造偏差的精确定位。使用机床加工产品工件时，一定要选择产品工件上的几个几何图形特征作为生产过程中的精确定位的标准。如果所选的精确定位参照物与设计方案参考物不一致，就会出现参考物指向偏差。零件的精确定位表面层与工装夹具的精确定位部件共同构成精确定位对。由于副生产加工精度不准确和副中间相互配合的间隙所引起的产品工件部位的大的变形，故称副生产加工精度不准确偏差。选择回归分析法加工时，常会出现定位副定位不准确的生产制造误差，而刀具半径补偿法加工时则不易发现误差。

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